数字化应用在岚图汽车生产中随处可见。

焊接是汽车生产中重要一环。在焊装车间，有428台型号不同的机器人同时忙碌，时而摇头，时而转身，长臂挥舞、收放自如，将零部件拿起进行焊接工作，溅出的火花像烟火一般，在车间此起彼伏地绽放。

“车体所有焊核的直径、压合深度，都经过严格标准数据完成计算，随后导入设备，并通过超声波检测仪验证数据的可靠性。”焊装工厂质量经理杨吉瑞对数字化生产如数家珍，在线3D测量过程中，如果车身尺寸波动超出设定公差范围，生产线会自动报警并停止生产，“数字化柔性生产线，是未来大趋势”。

“焊接车间的自动化程度已经达到了99%，整车焊接全部由机器人自动完成。”杨吉瑞表示，目前，车间内有21条自动化生产线，等到今年8月，车间进行改进后，最后1%的人工焊接也将由机器取代，实现100%的自动化。

在另外的冲压、涂装、树脂等生产线上，也不见成堆工人流水线作业。杨吉瑞说，生产前期，已大量应用数据仿真技术，提前识别实物制造风险，为生产的汽车产品改善和工艺改善提供有力支撑，从而大大减少实物制造阶段风险，缩短制造周期，提高产品质量。

总装车间的5G+AR技术，也体现得淋漓尽致。岚图汽车科技有限公司工厂长乐学凯戴上虚拟现实增强（AR）眼镜，车间内各关键生产设备运行状态在他眼前一览无余。“一片绿色，正常。红色，则表示异常。”在乐学凯看来，将传统汽车制造工人“解放”出来，提升品质，提高效率，这正是数据成为关键生产要素立下的汗马功劳。

全程数字化让生产加速，岚图工厂每180秒下线一辆车，同时，还催生了私人定制，用户从下单到拿车钥匙，21天成交。

数字化也给消费者带来便利。黄石市民汪道斌远在家中，通过岚图汽车APP看到自己预订的一辆蓝黑色岚图汽车组装完毕，他说：“从下订单开始，每天可实时‘监控’到我订的这辆车成型过程，这在以前想都不敢想。”

在总装车间，一名工作人员抽出货架上包装好的零部件，放置在自动搬运小车上。乐学凯表示，这是一位顾客私人定制的所有零部件。“在岚图汽车APP上，用户可以按喜好定制汽车的外部颜色、内饰、是否要空气悬架等，我们工作人员根据订单所选用的配件把它们放到一辆自动搬运小车上，组装人员再把它们组装好。”

作为汽车制造最后一道流程，岚图的总装车间打通前端销售和生产后台数据，实现全数字化运营。乐学凯说：“每一颗螺丝钉都能做到100%可追溯”。